在鋁型材殼體的生產(chǎn)中，利潤=銷售額減去生產(chǎn)成本。鋁型材殼體的總成本分為固定成本和可變成本。固定成本，如工廠租金和機器折舊是固定的。然而，這種可變成本仍有很大的靈活性空間。在目前鋁型材殼體的銷售價格相對穩(wěn)定的情況下，可以說鋁型材的成本越高，相應(yīng)的利潤點自然就越低。

　　通過以往的大數(shù)據(jù)分析和實踐證明，有效提高鋁型材殼體的成品率是降低生產(chǎn)成本最直接有效的方法之一。提高擠壓的成品率，主要任務(wù)是降低擠壓廢品。

　　提高鋁合金型材的成品率的關(guān)鍵就是要減少和消滅廢品。幾何廢品雖然是不可避免的，但可以設(shè)法使其降到最低。為此可以采用如下來有效的控制和提高擠壓制品的成品率。

　　1、減少幾何廢品的措施

　　正確選擇鑄錠長度是減少工藝廢品的主要措施。鑄錠長度不是先擠壓后再計算，而是要先計算后再擠壓。

　　模具初始生產(chǎn)時，由工藝控制部門計算出鑄錠的長度，多次上機的模具生產(chǎn)時，根據(jù)模具卡上記錄的上一次生產(chǎn)棒長，略加約5-10MM，在出材時觀察出材長度。如有差異進行微調(diào)，這樣第二棒就很精確了。有資料說明，使用長棒熱剪可以提高4個百分點的成品率，在實際生產(chǎn)中提高2-3個百分點是完全可行的。

　　2、從技術(shù)層面提高成品率的措施

　　現(xiàn)代模具提出零試模概念，即模具制造出來以后，不需要試模，可以直接上機生產(chǎn)出合格產(chǎn)品。采用模擬設(shè)計軟件，有限元分析，設(shè)計可以全部在電腦里完成。也可以通過電腦模擬試模，模腔加工在自動加工中心里面完成，整個模具的加工都是高精度完成，因此模具的質(zhì)量非常高，上機合格率在90%以上，可以提高成品率2-6%。

　　3、適當加大鋁材擠壓系數(shù)提高成品率

　　各個鋁材廠均有一系列的機臺，各廠根據(jù)產(chǎn)品的擠壓比，冷床長度、制品的外截圓，擠壓筒長度直徑，來確定產(chǎn)品放在相應(yīng)的機臺上生產(chǎn)。實踐證明，同樣規(guī)格的制品，放在不同噸位的擠壓機上生產(chǎn)，由于擠壓系數(shù)的不同，對制品組織性能和生產(chǎn)效率有很大影響，其成品率也會產(chǎn)生差異。擠壓機噸位較大時，擠壓系數(shù)較大，成品率較高，而擠壓費用接近。

　　4、提高鑄錠質(zhì)量是提高成品率的前提

　　墊具可以使用硬木或者鋁塊，設(shè)計時盡量減少墊具的規(guī)格，增加墊具的通用性。對于懸壁較長又有封閉截面的型材，矯直時在封閉腔內(nèi)塞入墊具還要在懸壁部分放支撐架。從而減少長度方向的變形量。夾具必須有專人設(shè)計，專人管理，并指導工人使用。

　　對于怎么減少鋁型材殼體加工產(chǎn)生的廢料就為大家分享到這里，鋁型材殼體的成品率與設(shè)備的好壞、鑄錠品質(zhì)、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、品種規(guī)格的變換頻率、工藝技術(shù)的先進程度、企業(yè)管理水平和操作工人的素質(zhì)等因素有關(guān)。